제조 엔지니어링 프로세스의 파편화 극복
전통적인 제품 개발 주기에서는 CAD 설계, 구조 해석 시뮬레이션, 생산 단가 견적, 공급망 검토가 제각기 다른 소프트웨어 툴과 사일로화된 부서에 흩어져 있었습니다. 셀센코리아의 MEO(Manufacturing Engineering Online) 플랫폼은 이러한 단절을 원천 차단하고 단일 웹 환경에서 설계 변경 사항이 즉각 3D 뷰어와 견적 산출 엔진에 동기화되는 구조를 구현합니다.
부서 간 데이터 변환 과정에서 발생하던 치수 왜곡이나 형상 호환성 오류가 98% 이상 감소하며, 설계 변경 1회당 소요되던 피드백 주기가 3일에서 2시간 이내로 단축됩니다.
MEO 플랫폼 핵심 운영 지표
| 프로세스 영역 | 기존 대비 개선 수치 | 검증 상태 |
|---|---|---|
| 3D CAD 모델 렌더링 및 클라우드 검토 | 대용량 파일 로딩 85% 가속 | 적용 완료 |
| 실시간 가공 비용 및 금형 견적 산정 | 견적 오차율 4.2% 이내 달성 | 상용 배포 |
| 부서 간 설계 피드백 루프 주기 | 평균 72시간에서 2시간으로 축소 | 성능 검증 |
클라우드 기반 일원화 엔지니어링의 구조적 강점
MEO 플랫폼의 심장은 브라우저 기반 고성능 웹GL 렌더링 엔진과 결합된 규칙 기반(Rule-based) 형상 분석 알고리즘입니다. 엔지니어가 STEP 또는 IGES 형식의 설계 파일을 업로드하는 즉시 시스템이 살두께 불균일, 언더컷, 언몰딩 각도 미달 등 잠재적 사출·가공 결함을 자동으로 검출합니다. 이에 따라 별도의 고사양 워크스테이션이 없어도 현장 생산 엔지니어와 기획팀이 태블릿이나 표준 PC 환경에서 설계를 실시간으로 검토하고 주석을 달 수 있습니다.
나아가 원자재 시세 및 공정별 가공 단가 데이터베이스와 직접 연동되는 산출 모듈을 통해, 형상 수정 버튼을 누를 때마다 단가 증감 추이가 화면 우측에 실시간으로 반영됩니다. 엔지니어는 비용 최적화와 구조적 안정성 사이의 절충점을 직관적으로 판단할 수 있으며, 경영진과 구매팀은 불필요한 시제품 제작 비용을 대폭 절감하게 됩니다.
“단편적인 툴의 나열이 아니라, 설계부터 원가 산정까지 한 캔버스에서 호흡하는 워크플로우가 진정한 제조 디지털 전환의 출발점입니다.”— 윤정환 수석 연구원, 셀센코리아 엔지니어링팀
현장 도입 시 실무자가 체감하는 2가지 전환 포인트
CAD 라이선스 종속성 탈피 및 협력사 커뮤니케이션 가속화
고가의 전용 CAD 라이선스를 보유하지 않은 하도급 가공 업체나 사내 비엔지니어 부서도 보안 웹 링크만으로 3D 검토 회의에 참여해 정밀 치수와 조립 간섭을 점검할 수 있습니다.
즉각적인 제조성 검토(DFM)를 통한 수정 비용 절감
금형 가공 직전 발견되던 치명적인 언더컷이나 공구 간섭 문제를 기구 설계 초기 단계에서 걸러내어, 금형 수정 및 재가공에 따른 예산 낭비를 사전에 방지합니다.
윤정환
디지털 제조 프로세스 아키텍트제조업 엔지니어링 워크플로우 효율화와 클라우드 기반 DFM 솔루션 구축을 연구합니다. 파편화된 생산 공정 데이터를 하나의 유기적 파이프라인으로 연결하는 실무 방법론을 제시하고 있습니다.
귀사의 제품 개발 워크플로우도 클라우드로 혁신하시겠습니까?
설계 검토 지연과 반복적인 원가 재산정으로 인한 병목을 해소하고 최적화된 프로세스 파이프라인을 구축해 드립니다.
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